20世紀70年代（dài）初德國將定製（zhì）聚（jù）氨酯雙組分（fèn）液體反（fǎn）應成型技術，即RIM-PU 技術商品化才真正推（tuī）動了定製聚氦酯工業的發展。
20世（shì）紀70年代初德國將定製（zhì）聚氨酯雙組分液體反應成型技術，即RIM-PU 技術商品（pǐn）化（huà）才真正（zhèng）推（tuī）動了定（dìng）製聚氦酯工（gōng）業的發展。雙組分硬質聚氨酯液體反應成型工藝（yì）政變了傳（chuán）統的注塑工藝，它（tā）不需將聚合（hé）物材料先製成顆粒原料，再經熔融注射到模具中二次成型(物理成型），而是直接由雙組分液體原料洗注(注射）到模具中常溫（wēn）下一次完成凝膠、發泡反應。
今（jīn）天小編與大（dà）家分享一下：定製聚氦酯雙（shuāng）組分液體反應成型技（jì）術為什麽會成（chéng）為一（yī）項劃（huá）時代技術？
（1）材料特性
定製（zhì）聚鎮酯材料本身具有許我傳統材料如檬膠、塑料、金屬、木材（cái）等無法相比的（de）特（tè）性：輕、強度高、耐老化、耐磨、生物相容性好等。
（2）模具費用低
當今社會，實現工業化的多數產品都需要（yào）模具，模具既保證產品質量又提高生產效率（lǜ）。傳統的模具多數為（wéi）金屬模具，其製作周期長、費用（yòng）昂費。而且，各類產品（pǐn）市（shì）場要（yào）求其外觀及結構變化要快。對（duì）同一產品，又需副（fù）模具來適應市場需求。其費用的昂貴、製作周期的漫長以及產品成本（běn）中模具費（fèi）用攤銷高昂（áng）等，阻礙了許多產品的發展。
定製聚（jù）氦酯雙組分液體反應成型技術較好地解決（jué）了這（zhè）一難（nán）題。雙組分液體反應成型工（gōng）藝中，使用的液體原料，成型壓力極（jí）低，從而降低了對模具的構造要求。注塑模需要 2500～ 50001f （1tf=9. 8KN） 的合模力，而RIM-PU僅需 100tf 就能加工大（dà）多數常見的製品。現在，一種（zhǒng）快速（sù）、廉價的樹脂模具（jù）製作技（jì）術已經發展成熟（shú）。其費用僅為金屬模具的幾之一到幾（jǐ）十分之一。這種樹脂（zhī）模具（jù）的壓縮強度可達到鋁（lǚ）模的壓縮強（qiáng）度（dù）。樹脂模具（jù）製作的聚氨（ān）酯製品表麵光潔度也是非常理想的。最近，還開發了䒑種聚氨（ān）酯自成模具技術，即第一次澆注（zhù）聚氨酯（zhǐ）彈性體料，形成聚（jù）氨酯彈性體模具型腔，第二次澆注聚氨酯硬泡料到彈性體模具型腔中，反應成（chéng）型，取出即為聚氨酯硬泡製品。所以，樹脂模具技術和定製聚氨酯彈（dàn）性體模具技術在定製聚氦酯（zhǐ）的發展史中有極為重要的（de）作用。相對（duì）於傳統模具技術，樹脂模具技術（shù）及聚氨（ān）酯模具技術可（kě）以說一次革（gé）命性技術。目前，在製鞋業、裝飾建材業等領域用得比較成（chéng）功。聚氨酯即使采用金屬模具來做，模具質量（liàng）也比一般（bān）連塑模（mó）具輕許多，費用僅（jǐn）為一般注塑模具（jù）的 1/3~1/2。
(3）設備生產效率高、投資費用低
定製聚氦酯雙組分液體反應成型過程中，雙組分液體原料由澆注設備按一（yī）定的配比，經混合均勻後（hòu），洗注到模具型腔中去化學反應成型。一合老注（zhù）機配備一條模具流水線（xiàn），可實現連（lián）續作業。比如：—條60工位的硬質聚氨酯鞋底（dǐ）生產（chǎn）線3~5min 即可完成 120 隻模具的連（lián）續流程。這種連續流程包括：液體原料澆注（zhù）進模具一合模脫模（取出製品)一噴脫模劑一液體原料澆注進模具。硬質聚氨（ān）酯的生產成（chéng）本更低。通常，生產（chǎn）橡（xiàng）膠輪胎的過程很複雜，往往需要使用昂貴的設備，如密閉式混煉機、壓光機、擠出機以及平（píng）板硫化機，而且其硫化過程長達30～40min。定製聚氨酯的加工工藝則完全取消了上述過程，它隻需要一個簡單的旋轉注（zhù）塑（或洗注）操（cāo）作過程，且每 3min 就可以（yǐ）生產出1個新輪胎。與具有相同生產能力的傳統輪（lún）胎王廠相比，盡管上達兩種原材料所耗費的（de）成本差不多，但憑借如此高的生產效率，可以使投資減少 10%。
